精密鋁合金件拋光液
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鋁合金傳統(tǒng)三酸拋光技術有下述四大缺陷限制了拋光技術的應用：
1．不能起砂、去機械紋。鋁合金成型過程中，表面有許多機械紋，經(jīng)三酸拋光處理后，紋路更加明顯，嚴重影響鋁合金外觀質(zhì)量。除了用效率較低的機械方法(如噴砂，機拋)等進行預處理外，近幾十年來，沒有開發(fā)出用化學方法進行去紋和起砂配套處理、然后再行拋光的成熟技術，制約了拋光技術的推廣。隨著我廠化學磨砂鏡面拋光工藝的開發(fā)成功，上述問題已得到圓滿解決。
2．滴流時間太短、藥劑消耗太大、成品率太低。拋光材的流痕問題，是困擾鋁加工行業(yè)的世界難題。鋁合金離開拋光液后，在空中滴流時間一般不得超過30秒，否則會出現(xiàn)流痕，產(chǎn)生廢品。如此短的滴流時間，勢必造成兩大嚴重后果：其一是藥劑消耗太大，竟然高達400－600kg/噸材，還要為如此高的廢酸處理增加約800Kg片堿處理廢水!其二是成品率太低，一般不到70%，大部分廢品是由于流痕或花材造成，進一步增加了生產(chǎn)成本。因此，盡管拋光工藝如此簡捷，但成本卻是所有氧化前處理技術之最!高達6000-8000元/噸材。
3．硝酸分解太快，大量黃煙污染嚴重，處理成本昂貴。硝酸為強氧化劑，在高溫條件下，遇到鋁這種還原性很強的金屬，分解速度之快令人難以想象：大量黃煙象著火一樣瞬間溢出，抽風都困難，徹底吸收更難!此外，硝酸濃度的上下波動，勢必造成拋光鋁合金表面亮暗交替，成品率低。
4．氧化嚴重失光，質(zhì)量大打折扣。三酸拋光，一般都能形成鏡面，一經(jīng)陽極氧化，光澤大打折扣。如何降低氧化失光，又是一個世界難題!我廠另辟途徑，在鏡面拋光和陽極氧化槽之間新設保光氧化槽，對拋光材先進行保光化學氧化處理，然后再進陽極氧化槽，有效降低了亮度損失。
峰越鋁材拋光液是我公司在實際應用過程中，本著經(jīng)濟、安全、環(huán)保的原則開發(fā)的化學鏡面拋光工藝產(chǎn)品，完全克服傳統(tǒng)的鋁合金三酸拋光液在實際應用中的各種缺陷，強酸的加入量僅為5%，產(chǎn)品環(huán)保,無毒無害,不添加任何重金屬及亞硝酸鹽等有害物質(zhì)。
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